造成塑料造粒機運轉中突然停機出現頻次較多的原因有哪些？該怎么應對呢？

　　1、主電機扭矩過高

　　原因分析：（1）主電機輸出軸與減速器出入軸對接不良，電機及離合器振動等原因都將損壞塑料造粒機主電機軸承，導致扭矩過高。

　　（2）塑料造粒機喂料負荷過大或物料熔融不良也都會導致主電機扭矩過高。

　　解決措施：定期對潤滑油系統(tǒng)進行檢查、清洗，用振動測量儀和紅外測溫儀對主電機軸承進行測量并形成趨勢圖。主電機空轉電流值或功率值是否超規(guī)定值，判斷是否應更換軸承。定期檢查主電機輸出軸與減速器輸入軸之間的對中狀況

　　2、主電機扭矩過低

　　原因分析：塑料造粒機喂料系統(tǒng)故障使雙螺桿空轉將導致主電機扭矩過低。

　　解決措施：檢查判斷添加劑系統(tǒng)或主物料下料系統(tǒng)是否有故障，清理堵塞點。

　　3、離合器故障

　　原因分析：主電機瞬間啟動電壓過低，摩擦盤、摩擦片過熱，摩擦盤與摩擦片老化，摩擦盤的空氣壓力過低等原因都能導致離合器脫開。

　　解決措施：（1）塑料造粒機主機啟動時，應避開用電高峰，降低喂料負荷量；

　　（2）重新啟動的間隔時間最短為30分鐘，夏季間隔時間應該更長；

　?。?）用儀表風吹掃并用抹布擦凈摩擦片和摩擦盤表面灰跡，如果磨損較重或表面出現“玻璃化”現象時，應更換摩擦盤、摩擦片；

　?。?）確認空氣壓力值是否能使摩擦盤與摩擦片相貼合。

　　出現這種情況的原因還有可能是塑料造粒機螺桿工藝段系統(tǒng)的熔體壓力高；水下切粒機系統(tǒng)故障等，在遇到這種情況時，要仔細辨別，做到對癥下藥！

　　如果造粒機出現不吃料現象，就會影響塑料顆粒的生產效率，所以一旦出現要盡快解決，下面了解一下：造粒機不吃料的原因有哪些？

　　1、下料口不吃料，料口的偏心、螺桿的壓縮比沒設計好；

　　2、螺桿的塑化區(qū)和出料區(qū)的比例深度沒設計不好；

　　3、過濾網被堵了；

　　4、螺桿或者模頭被堵死了；

　　5、螺桿的機筒出現嚴重的磨損；

　　6、溫度控制不好，如果是水料的話，下料口的位置需要適當的高一些。

　　為了防止造粒機出現不吃料的現象，在使用的時候，要注意以下幾個問題：

　　1、隨時注意機身溫度變化，如果用手觸摸條子，發(fā)現不沾手，可立即升溫，直至條子沾手就可以了。

　　2、如果減速機的軸承部位溫度很高，有些燙手，或者伴有噪音，就要及時檢修，補充加油。

　　3、摸清機子的運行規(guī)律，如：機溫高低，轉速快慢，發(fā)現問題，要及時處理。

　　4、機身運轉不穩(wěn)時，要注意檢查連軸器吻合的間隙是否太緊，要及時調松些。

　　5、主機軸承室兩端軸承部位，如果出現發(fā)燙燒手，有雜音時，應盡快停機檢修，并加注黃油。正常工作時，軸承室每隔5天左右，就要加一次黃油。